Меню

Какая температура сталь красного цвета



Закалка и отпуск в кустарных условиях

Визуальное определение температуры нагретого металла

Термическую обработку стальных деталей проводят в тех случаях, когда необходимо либо повысить прочность, твердость, износоустойчивость или упругость детали или инструмента, либо наоборот, сделать металл более мягким, легче поддающимся механической обработке.

В зависимости от температуры нагрева и способа последующего охлаждения различают следующие виды термической обработки: закалка, отпуск и отжиг.

В любительской практике для определения температуры раскаленной детали по цвету можно использовать приведенную таблицу.

Цвет каления стали Температура нагрева, °С
Темно-коричневый (заметен в темноте) Коричнево-красный Темно-красный Темно-вишнево-красный Вишнево-красный Светло-вишнево-красный Светло-красный Оранжевый Темно-желтый Светло-желтый Ярко-желтый 530-580 580-650 650-730 730-770 770-800 800-830 830-900 900-1050 1050-1150 1150-1250 1250-1350

Где появляются

Изменение окраски происходит при окислении, которое возникает благодаря разогреванию металла. В процессе нагрева цветовые тона меняются в одной последовательности, но с разными скоростями (в зависимости от увеличения температуры и длительности нагрева).

Благодаря тому, что известна закономерность изменения окраски, в прошлом кузнецы ориентировались на этот факт, чтобы знать, как меняется температура. С развитием технологий появился пирометр.

Цветовые тона для стали

Если смысл описать закономерность изменения окраса побежалостей для углеродистой стали в зависимости от градуса нагрева:

  • соломенный — после 220;
  • коричневый — до 240–250;
  • малиновый — 250–270;
  • фиолетово-синий — от 300;
  • серый — от 350.

Если используется легированная сталь, изменения окраса необходимо ждать при дальнейшем повышении градуса нагрева.

9-1 Измерение температуры по цветам побежалости и каления — перезагрузка с исправлениями

В природе

Помимо стали, в условиях дикой природы встречаются минералы, на которых образуется тонкий слой оксидной пленки. Цвет побежалостей в этом случае может быть золотистым, красным, синим, зеленоватым. Красный цвет побежалости у природных минералов может быть вызван большим количеством хромофоров, содержащихся в его составе. Фиолетово-синий цвет может возникнуть из-за концентрации ионов переходных металлов.

Из-за оттенка оксидной пленки природный окрас минерала не видно. Если стекло или монета долго пролежит под слоем грунта, на их поверхности образуется пленка, которая может изменить цвет поверхности предмета.

Радужные оттенки возникают из-за наличия жировой пленки. Также окрас поверхности стали изменяется из-за высохшей на нем воды с минералами.

Окрас изменяется по определенной закономерности, однако, это не является точным индикатором температуры. Проводя работу по обработке металла, нужно использовать пирометр.

Закалка стальных деталей

Закалка придаёт стальной детали большую твердость и износоустойчивость.

Для этого деталь нагревают до определенной температуры, выдерживают некоторое время, чтобы весь объём материала прогрелся, а затем быстро охлаждают в масле (конструкционные и инструментальные стали) или в воде (углеродистые стали).

Обычно детали из конструкционных сталей нагревают до 880–900°C (цвет каления светло-красный), из инструментальных – до 750–760°С (цвет темно-вишнево-красный), а из нержавеющей стали – до 1050–1100°С (цвет темно-желтый).

Нагревают детали вначале медленно (примерно до 500°С), а затем быстро. Это необходимо для того, чтобы в детали не возникли внутренние напряжения, что может привести к появлению трещин и деформации материала.

В ремонтной практике применяют в основном охлаждение в одной среде (масле или воде), оставляя в ней деталь до полного остывания. Однако этот способ охлаждения непригоден для деталей сложной формы, в которых при таком охлаждении возникают большие внутренние напряжения.

Детали сложной формы сначала охлаждают в воде до 300–400°С, а затем быстро переносят в масло, где и оставляют до полного охлаждения. Время пребывания детали в воде определяют из расчета: 1с на каждые 5–6 мм сечения детали. В каждом отдельном случае это время подбирают опытным путём в зависимости от формы и массы детали.

Качество закалки в значительной степени зависит от количества охлаждающей жидкости. Важно, чтобы в процессе охлаждения детали температура охлаждающей жидкости оставалась почти неизменной, а для этого масса ее должна быть в 30–50 раз больше массы закаливаемой детали. Кроме того, перед погружением раскаленной детали жидкость необходимо тщательно перемешать, чтобы выровнять ее температуру по всему объему.

В процессе охлаждения вокруг детали образуется слой газов, который затрудняет теплообмен между деталью и охлаждающей жидкостью. Для более интенсивного охлаждения деталь необходимо постоянно перемещать в жидкости во всех направления.

НАГРЕВ МЕТАЛЛА ДЛЯ КОВКИ

Процесс и температура нагрева неодинаковы для различных металлов. Колхозному кузнецу чаще всего приходится ковать углеродистую сталь и иногда легированную, при нагреве которых необходимо соблюдать следующие условия.

Нагревом должны быть достигнуты необходимая для ковки температура, равномерное ее распределение по сечению и длине заготовки при сохранении целостности ее и наименьшем слое окалины.

Для выполнения этих условий решающее значение имеют температура верхнего предела нагрева, скорость и продолжительность нагрева заготовки.

Температура верхнего предела нагрева зависит от химического состава металла и обычно принимается на 100—200° ниже линии солидуса (см. рис. 60) и в пределах 1200—1300°. Нагрев должен обеспечить наибольшую пластичность металла до начала ковки; металл не следует подвергать перегреву или пережогу. При нагреве нужно принимать во внимание продолжительность ковки (количество операций); последняя операция должна быть закончена при температуре, установленной для конца ковки данного металла. Поэтому температура предела нагрева для ковки поковок с небольшим количеством операций мо^т быть несколько понижена.

Температурные интервалы ковки- различных сталей и цветных металлов приведены в табл. 10.

Температурные интервалы ковки различных сталей и цветных металлов

При нагреве заготовок до температуры выше рекомендованной наблюдаются крайне вредные явления, называемые перегревом и пережогом металла. Структура перегретого металла неровная, крупнозернистая, при ковке она является причиной трещин и рванин на поковке. Для того чтобы исправить структуру перегретого металла, т. е. сделать ее ровной, мелкозернистой,, поковку (заготовку) необходимо подвергнуть отжигу. Структура пережженного металла также крупнозернистая, но, кроме того, между зернами появляются пленки вследствие проникновения кислорода, находящегося в печных газах. Появление пленок нарушает связь между зернами, и при ковке металл разрушается.

Читайте также:  Почему предметы имеют разные цвета

Скорость нагрева зависит в первую очередь от теплопроводности металла, которая в свою очередь зависит от химического состава и величины сечений заготовки. Чем меньше в стали углерода и легирующих примесей, тем выше теплопроводность, тем большая скорость может быть допущена при нагреве. Чем больше сечение заготовки, тем медленнее тепло проходит внутрь заготовки и тем меньше должна быть скорость нагрева, чтобы избежать внутренних дефектов (трещин). Скорость нагрева

среднеуглеродистых сталей в кузнечных печах колеблется в пределах 2—2,5 мин. на 1 см диаметра заготовок, а в кузнечных горнах — в пределах 3—4 мин.

Время (продолжительность) нагрева зависит от скорости нагрева, типа нагревательного устройства, порядка расположения нагреваемых заготовок и др. В электрических нагревательных устройствах время нагрева меньше, чем в печах, а в печах меньше, чем в горнах. Время нагрева распадается на два периода — при низких температурах (до 500—600°) и при высоких температурах (до конца нагрева). В первом периоде в заготовке возникают внутренние напряжения, поэтому нагревать следует осторожно, с небольшой скоростью, чтобы не вызвать внутренних трещин. Во второй период пластичность металла сильно возрастает и нагрев заготовок следует вести с более высокой скоростью. Для определения времени, необходимого на нагрев металла в кузнечных печах, существует несколько способов, из которых наиболее точен способ академика Н. Н. Доброхотова, который рекомендует определять время, необходимое для нагрева, по следующей формуле:

Рис. 26. Величина поправочных коэффициентов к формуле Н. Н. Доброхотова в зависимости от количества и порядка расположения на поду печи одновременно нагреваемых заготовок

Так как эта формула относится к заготовке, равномерно нагреваемой со всех сторон, чего на практике не всегда можно достигнуть, то полученный результат умножается на коэффициент, зависящий от количества и порядка расположения на поду печи одновременно нагреваемых заготовок. Величина поправочных коэффициентов указана на рис. 26.

Время, потребное на нагрев в печи заготовок диаметром до 100 мм или со стороной квадрата до 100 мм, можно принимать по табл. 11.

Время, потребное на нагрев заготовок из углеродистой стали от 15 до 1200°

Диаметр -или сто­рона квад­рата в мм

Температура рабочего про­странства печи в град. Заготовка круглая | | Заготовка квадратная
Время в минутах при расположении заготовок в печи
одиноч­

на рас­стоя­нии d на рас­стоя­нии 0,5 d вплот­

на рас­стоя­нии а на рас­стоя­нии 0,5 а вплот­

10 2,0 2,0 3,0 4,0 2,5 3,5 4,5 8,0
20 3,0 3,5 5,0 7,0 4,5 6,0 8,0 13,0
30 5,0 5,5 7,0 10,0 6,0 8,5 11,0 19.0
40 6,8 8,0 9,5 13,0 8,0 11,0 14,0 25,0
50 1300 8,0 9,5 12,0 16,0 10,5 14,5 17,5 32,0
60 9,5 11,5 14,0 19,5 12,5 17,5 21,0 38,0
70 11,0 13,5 16,5 22,5 14,5 20,5 25,0 44,0
80 13,0 15,5 19,5 26,0 17,0 23,5 28,5 52,0
90 15,0 18,0 23,0 31,0 19,5 27,0 33,5 62,0
100 18,0 21,5 27,0 36,0 23,0 32,5 40,0 72,0
10 1,5 2,0 2,5 3,0 2,0 2,5 3,5 6,0
20 2,0 2,5 3,0 4,0 2,5 3,5 5,0 8,0
30 3,0 3,5 4,5 5,5 3,5 5,0 6,5 11,0
40 3,5 4,5 5,5 7,5 4,5 6,5 8,0 15,0
50 1400 4,5 5,5 6,5 9,0 5,5 8,0 10,0 18,0
60 5,0 6,0 8,0 10,5 6,5 9,5 12,0 21,0
70 6,0 7,5 9,0 12,5 7,5 11,0 13,5 24,0
80 7,0 8,5 10,5 14,0 9,0 12,5 15,5 28,0
90 8,0 9,5 11,5 15,5 10,0 14,0 17,0 31,0
100 9,0 10,5 13,0 17,5 11,5 15,5 19,0 35,0

Приведенная выше формула Н. Н. Доброхотова для определения времени, необходимого на нагрев, а также табл. 11 могут быть использованы только при нагреве в пламенных печах. Примерные данные о времени нагрева в кузнечных горнах приведены в § 33.

Кузнец должен уметь определять температуру нагрева металла для того, чтобы обеспечить температуру начала ковки, указанную в табл. 10, и не допускать перегрева или пережога металла. При нагреве заготовок и шоковок темлература определяется (приборами — широметрами, а также по цветам побежалости— при термической обработке и цветам каления стали — при нагреве под ковку (табл. 12 и 13).

При нагреве стали выше 330° цвета побежалости исчезают, металл продолжает оставаться темным до температуры 500°.

Таблица 13 Цвета каления стали

Цвет стали T емпера- тура на­грева в град. Цвет стали Темпера­тура на­грева в град.
Бурый …….. 500 Оранжево-желтый . . . . 1000
Начало красного свечения . 550 Соломенно-желтый . . . 1100
Темно-красный 650 Светло-желтый 1200
Вишнево-красный . . . . 700 Белый 1300
Светло-вишневый . . . . 800 Ярко-белый …… 1400
Густо-оранжевый . . . . 900

Окисление металла при нагреве

. При нагреве в печи или горне заготовка покрывается слоем окислов, что вызывает появление окалины, которая затем отделяется от поверхности заготовки. Появление и отделение окалины продолжаются и во время ковки, в результате этого происходит большая потеря металла — от 1 до 3% веса поковки за один нагрев.

Влияние нагрева на прочность стали

Таблица 14 Предел прочности стали при различных температурах нагрева (в кг/мм2)

Цвет нагрева Температура нагрева в град. Для сталей с пределом проч­ности в холодном состоянии
40 60 80 100
Белый 1300 1,4 2,0 2,4 3,0
Светло-желтый 1200 1,9 2,2 3,6 5,0
Соломенно-желтый . 1100 2,2 3,6 5,1 6,5
Оранжево-желтый 1000 3,0 5,4 7,5 10,9
Густо-оранжевый 900 4,5 7,5 11,1 15,9
Светло-вишневый 800 4,5 11,1 15,5 23,0
Вишнево-красный 700 5,0 15,0 25,0 32,0

содержание .. 31 32 39 ..

Отпуск закаленных деталей

Отпуск закаленных деталей уменьшает их хрупкость, повышает вязкость и снимает внутренние напряжения. В зависимости от температуры нагрева различают низкий, средний и высокий отпуск.

Низкий отпуск применяют главным образом при обработке измерительного и режущего инструмента. Закаленную деталь нагревают до температуры 150–250°С (цвет побежалости – светло-желтый), выдерживают при этой температуре, а затем охлаждают на воздухе. В результате такой обработки материал, теряя хрупкость, сохраняет высокую твердость и, кроме того, в нем значительно снижаются внутренние напряжения, возникшие при закалке.

Средний отпуск применяют в тех случаях, когда хотят придать детали пружинящие свойства и достаточно высокую прочность при средней твердости. Для этого деталь нагревают до 300–500°С и затем медленно охлаждают.

И, наконец, высокому отпуску подвергают детали, у которых необходимо полностью снять все внутренне напряжение. В этом случае температура нагрева еще выше – 500–600°С.

Термообработку (закалку и отпуск) деталей постой формы (валики, оси, зубила, кернера) часто делают за один раз. Нагретую до высокой температуры деталь опускают на некоторое время в охлаждающую жидкость, затем вынимают. Отпуск происходит за счет тепла, сохранившегося внутри детали.

Небольшой участок детали быстро зачищают абразивным брусочком и следят за сменой цветов побежалости на нем. Когда появится цвет, соответствующий необходимой температуре отпуска (220°С – светло-желтый, 240°С – темно-желтый, 314°C – светло-синий, 330°С – серый), деталь вновь погружают в жидкость, теперь уже до полного охлаждения.

Цвета побежалости

При нагревании некоторых металлосплавов до определенных температур окисные пленки на их поверхностях могут приобретать различные цвета.

Такие цвета и их оттенки характерны для температур, вызвавших их появление, называют цветами побежалости.

Более выразительно цвета побежалости проявляются на сталях: углеродистых, легированных и нержавеющих. Мы понаблюдаем за возникновением цветов побежалости при нагреве газовым пламенем листа из низкоуглеродистой стали. Обозначенное место на поверхности листа, под которым находится источник нагрева, я буду называть точкой нагревания. Заметно, что естественный цвет стали в точке нагревания изменился на светло желтый.

Это означает, что температура материала в этом месте достигла примерно 205 С. По мере дальнейшего повышения температуры, светло желтая область от точки нагревания, как видно, отдалилась. А ее место приобрело темно желтый цвет, с присущей ему температурой 240 С. Пятно общего прогрева расширяется. Цвета побежалости выстраиваются вокруг точки нагревания в характерном порядке, указывая до какой температуры нагрелся материал, в занимаемой каждым из них области. При более плавном нагревании цветотемпературные области будут расширенными. Как на данном образце среднеуглеродистой стали, на котором их осмотр и продолжим. Если не принимать во внимание цветовые оттенки, наблюдаемые в очень узком расположении, насчитываются девять убедительно выраженных цветотемпературных областей, в число которых область с естественным цветом стали не входит. Далее, поочередно к каждой из девяти цветотемпературных областей будет подводиться шаблон, цвет и оттенок которого наиболее сходен с цветом этой области.

На шаблоне указан диапазон температур и среднее значение, которое присуще данному цвету побежалости на поверхности углеродистой стали.

Однажды появившись, цвета побежалости после охлаждения не исчезают. По их наличию можно, например, определить что деталь или инструмент эксплуатировались с некими нарушениями, что и привело к их перегреву. Цвета побежалости на легированных, нержавеющих и жаропрочных сталей такие же. Однако, они проявляются при более высоких температурах, значения которых зависят от содержания легирующих элементов.

Отжиг стальных деталей

Чтобы облегчить механическую или пластическую обработку стальной детали, уменьшают ее твердость путем отжига.

Так называемый полный отжиг заключается в том, что деталь или заготовку нагревают до температуры 900°С, выдерживают при этой температуре некоторое время, необходимое для прогрева ее по всему объему, а затем медленно (обычно вместе с печью) охлаждают до комнатной температуры.

Внутренние напряжения, возникшие в детали при механической обработке, снимают низкотемпературным отжигом, при котором деталь нагревают до температуры 500–600°С, а затем охлаждают вместе с печью. Для снятия внутренних напряжений и некоторого уменьшения твердости стали применяют неполный отжиг – нагрев до 750–760°С и последующее медленное (также весте с печью) охлаждение.

Отжиг используется также при неудачной закалке или при необходимости перекаливания инструмента для обработки другого металла (например, если сверло для меди нужно перекалить для сверления чугуна). При отжиге деталь нагревают до температуры несколько ниже температуры, необходимой для закалки, и затем постепенно охлаждают на воздухе. В результате закаленная деталь вновь становится мягкой, поддающейся механической обработке.

Отжиг и закаливание дюралюминия

дюралюминия производят для снижения его твердости. Деталь или заготовку нагревают примерно до 360°С, как и при закалке, выдерживают некоторое время, после чего охлаждают на воздухе. Твердость отожженного дюралюминия вдвое ниже, чем закаленного.

Приближенно температуру нагрева дюралюминия детали можно определить так. При температуре 350–360°С деревянная лучина, которой проводят по раскаленной поверхности детали, обугливается и оставляет темный след. Достаточно точную температуру детали можно определить с помощью небольшого (со спичную головку) кусочка медной фольги, который кладут на ее поверхность. При температуре 400°С над фольгой появляется небольшое зеленоватое пламя.

Отожженный дюралюминий обладает небольшой твердостью, его можно штамповать и изгибать вдвое, не опасаясь появления трещин.

. Дюралюминий можно повергать закаливанию. При закаливании детали из этого металла нагревают до 360–400°С, выдерживают некоторое время, затем погружают в воду комнатной температуры и оставляют там до полного охлаждения. Сразу после этого дюралюминий становится мягким и пластичным, легко гнется и куется. Повышенную твердость он приобретает спустя три-четыре дня. Его твердость (и одновременно хрупкость) увеличивается настолько, что он не выдерживает изгиб на небольшой угол.

Наивысшую прочность дюралюминий приобретает после старения. Старение при комнатной температуре называют естественным, а при повышенных температурах – искусственным. Прочность и твердость свежезакаленного дюралюминия, оставленного при комнатной температуре, с течением времени повышается, достигая наивысшего уровня через пять–семь суток. Этот процесс называется старением дюралюминия.

Отжиг меди и латуни

. Термической обработке подвергают и медь. При этом медь можно сделать либо более мягкой, либо более твердой. Однако в отличии от стали закалка меди происходит при медленном остывании на воздухе, а мягкость медь приобретает при быстром охлаждении в воде.

Если медную проволоку или трубку нагреть докрасна (600°С) на огне и затем быстро погрузить в воду, то медь станет мягкой. После придания нужной формы изделие вновь можно нагреть на огне до 400°С и дать ему остыть на воздухе. Проволока или трубка после этого станет твердой.

Если необходимо выгнуть трубку, ее плотно заполняют песком, чтобы избежать сплющивания и образования трещин.

позволяет повысить ее пластичность. После отжига латунь становится мягкой, легко гнется, выколачивается и хорошо вытягивается. Для отжига ее нагревают до 500°С и дают остыть на воздухе при комнатной температуре.

Материал чугун: основные свойства и важные характеристики

Чугун состоит из углерода, железа и некоторых примесей. Это один из главных материалов черной металлургии. Чугун используются при изготовлении предметов быта и коммунального хозяйства, деталей машин и в других отраслях. Его применяют в производстве, ориентируясь и учитывая его свойства и характеристики.

Данная статья как раз и призвана рассказать вам о плотности высокопрочного, жидкого, белого и серого чугуна, его температурах плавления и удельная теплоемкость также будут рассмотрены отдельно.

У чугуна, как и у любого металла, присутствуют следующие свойства: тепловые, физические, механические, гидродинамические, электрические, технологические, химические. Каждые свойства рассмотрим подробнее.

Это видео рассказывается о структуре и составе чугунных сплавов и зависимости их свойств от определенного состава:

Теплоемкость

Тепловую емкость чугуна определяют с помощью правила смещения. Когда теплоемкость чугуна достигает температурного периода, начало которого начинается с температуры, значение которой больше фазовых превращений и заканчивается на отметке равной температуры плавления, то теплоемкость чугуна принимает значение 0,18 кал/Го С.

Если значение температуры плавления превышает абсолютное значение, то теплоемкость равна 0,23±0,03 кал/Го С. Если происходит процесс затвердения, то тепловой эффект равняется 55±5 кал. Тепловой эффект зависит от количества перлита, когда происходит перлитное превращение. Обычно он принимает значение 21,5±1,5кал/Г.

За величину объемной теплоемкости принимают произведение удельного веса на удельную теплоемкость. Для твердого чугуна эта величина составляет 1 кал/см3*ºС, для жидкого – 1,5 кал/см3*ºС.

Удельная теплоемкость чугуна равна 540 Дж/кг С.

Удельная теплоемкость чугуна и других металлов в виде таблицы

Теплопроводность

В отличие от теплоемкости, теплопроводность не определяется по правилу смещения. Только в случае изменения величины графитизации, на теплопроводность будет влиять состав чугуна.

Температуропроводность

Значение температуропроводности твердого чугуна (при крупных расчетах) может быть принята равной его теплопроводности, а жидкого чугуна – 0, 03 см2*/сек.

О том, какую чугуны имеют температуру плавления, читайте ниже.

Температура плавления

Чугун плавится при температуре 1200ºС. Это значение температуры ниже температуры плавления стали на 300 градусов. При повышенном содержании углерода, этот химический элемент имеет на молекулярном уровне тесную связь с атомами железа.

В процессе плавления чугуна и его кристаллизации углеродная составляющая не может полностью пронизать структурную решетку железа. Вследствие этого материал чугун примеряет на себя свойство хрупкости. Чугун используют для деталей, от которых требуется повышенная прочность. Однако чугун не применяют при изготовлении предметов, на которые будут действовать постоянные динамические нагрузки.

В таблице ниже указана температура плавления чугуна в сравнении с другими металлами.

Температура плавления чугуна и других металлов

Масса

Вес материала меняется в зависимости от количества связанного углерода и наличия определенного процента пористости. Удельный вес чугуна при температуре плавления может существенно снижаться в зависимости от наличия в чугуне примесей.

Кроме этого линейное расширение металла и структура чугуна меняется в зависимости от состояния каждого показателя. То есть это зависимые величины.

Удельный вес каждого чугуна отличается в зависимости от вида материала. У серого чугуна удельная масса равна 7,1±0,2 г/см3, у белого — 7,5±0,2 г/см3 , у ковкого — 7,3±0,2 г/см3.

О некоторых физических свойствах чугуна поведает видео ниже:

Объем чугуна, проходя через температуру фазовых превращений, достигает увеличения в 30%. Однако, при нагреве в 500ºС, объем увеличивается на 3%. Росту помогают графитообразующие элементы. Тормозят рост объема карбидообразующие составляющие. Та же росту препятствует нанесение на поверхность гальванических покрытий.

углерода обычно составляет не менее 2,14%. Благодаря углеродной доле чугун имеет отличную твердость. Однако пластичность и ковкость материала на этом фоне страдают.

О том, какова плотность чугуна, расскажем ниже.

Плотность

Плотность описываемого материала, чугуна, равна 7,2 гр/см3. Если сравнивать с чугуном другие металлы и сплавы, то это значение плотности достаточно высокое.

Благодаря хорошему значению плотности чугун широко применяют для литья разнообразных деталей в промышленности. По этому свойству чугун совсем незначительно уступает некоторым сталям.

Предел прочности

Предел прочности чугуна при сжатии зависит от структуры самого материала. Составляющие структуры набирают свою прочность вместе с увеличением уровня дисперсности. На предел прочности оказывают сильное влияние количество, величина, распределение и формаграфитных включений. Предел прочности уменьшается на заметную величину, если графитные включения расположены в виде цепочки. Такое расположение уменьшает сплоченность металлической массы.

Предел прочности достигает максимального значения, когда графит принимает сфероидальную форму. Получается такая форма без влияния температуры, но при включении в чугунную массу церия и магния.

Источник